水膜除塵器｜麻石除塵器｜水膜麻石脫硫除塵器｜麻石水膜除塵器｜脫硫除塵器
我公司生產玻璃鋼除塵器，麻石除塵器兩種材質。因麻石除塵器施工工期長、需要現場制作安裝，人工費、材料費都很高，所以用戶已經很少選擇麻石除塵器了。
玻璃鋼除塵器廠內生產完畢后，運到施工現場直接安裝，周期短，效果好，維修也方便。
脫硫除塵工藝的選擇
1 .常用的脫硫工藝
脫硫即煙氣脫硫FGD(Flue Gas Desulfurization)是當今世界上普遍采用的SO2排放控制方法。煙氣脫硫是指從鍋爐排放的煙氣中脫除SO2污染物。
按反應產物的物質形態(液態、固態)可分為濕法、半干法和干法煙氣脫硫三種。
干法煙氣脫硫過程脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行，具有設備腐蝕小、凈化后煙溫高而利于煙囪排氣擴散等優點，但脫硫效率低、反應速度較慢、設備龐大。
半干法煙氣脫硫技術是利用噴霧干燥原理，在吸收劑漿液噴入吸收塔以后，一方面吸收劑與煙氣中的SO2發生化學反應，生成固體灰渣；另一方面煙氣將熱量傳遞給吸收劑使之不斷干燥。常用的有爐內噴鈣尾部增濕活化技術(LIFAC )工藝等。
濕法脫硫除塵是在煙道末端，采用漿液劑洗滌煙氣，脫硫劑和脫硫產物均為濕態，反應在溶液中進行，鈣利用率高，脫硫效率可以達到90%以上，是目前國內外大型鍋爐首選的硫工藝，目前濕法煙氣脫硫技術占85%左右。
上述三種脫硫除塵方法中，濕法脫硫除塵裝置是其中*高效的一種脫硫除塵方式，而干法脫硫除塵和半干法脫硫除塵由于脫硫效率低，已逐步被淘汰。
因此，在考慮選用脫硫工藝時應優先選用濕法脫硫除塵技術。
2.濕法脫硫除塵技術
濕法脫硫技術因脫硫劑選用的不同，主要有石灰石-石膏法、氧化鎂法、氨法、鈉堿法、雙堿法、海水脫硫等，其中*有代表性的是石灰-石膏法。
2.1石灰石-石膏法
石灰石石膏法燒結煙氣脫硫起始于20世紀70年代，是目前世界上技術*成熟、使用業績*多、運行狀況*穩定的脫硫工藝，其優點是脫硫劑為石灰石也可使用廢棄物如電石渣，原料易得、處理煙氣量大、脫硫效果好，脫硫副產物是石膏，可用作建材或水泥添加劑，因而容易被廠家所接受。該法用石灰石或石灰的乳濁液吸收煙氣中的SO2，生成半水硫酸鈣或石膏。其技術成熟，脫硫效率高，可達90 %，目前國外工業化煙氣脫硫主要采用這一方法。
2.2氨法
脫硫劑為氨水，也可利用焦化車間的處理后廢氨水，脫硫副產物為硫銨。硫銨的使用途徑主要是用作復合農用化肥。氨法煙氣脫硫具有吸收反應充分、脫硫率高、不易產生結垢等特點。由于吸收劑是利用焦化廠的副產品氨，這就要求焦化廠的氨量必須與燒結廠所需的氨量保持平衡。但是當焦化廠的氨量不足時，需另找氨源，增加運行成本，故此法受到限制。
2.3海水
海水作為吸收劑脫硫：海水通常呈堿性，具有天然的酸堿緩沖能力及吸收SO2的能力，當SO2被海水吸收后，再經處理氧化為無害的硫酸鹽而溶于海水。硫酸鹽是海水的天然成分，經脫硫而流回海洋的海水，其硫酸性成分只會稍提高，流入海洋后這種差異就會消滅，但海水脫硫必須以工廠座落于海邊為前提。
2.4雙堿法
雙堿法脫硫：用NaoH或Na2CO3作吸收劑脫硫，僅解決有塔內結構的脫硫塔在使用石灰作脫硫劑時在塔內產生石膏結晶，堵塞脫硫塔的問題，其吸收劑再生和脫硫渣的沉淀須在吸收塔外進行，致使設備占地面積大，投資費用高，運行成本高，操作繁瑣，故障率高，且Na2SO4的存在也使脫硫產物——石膏難以回收利用。
因此，在考慮選用脫硫劑選用時應優先選用石灰石(石灰)--石膏法。
3.濕法脫硫技術的原理
從煙氣中脫除二氧化硫的過程是化工及有關行業中通用的單元操作過程，這種單元操作的內容包括：流體輸送、熱量的傳遞和質量傳遞。其中質量傳遞過程主要采用氣體吸收、吸附和催化操作。濕法煙氣脫硫除塵的基本原理是氣體吸收操作。
氣體吸收：
包括物理吸收和化學吸收，前者是氣體溶解與溶液的過程，后者是與吸收液的成分發生化學反應的過程。它們都受到氣相擴散速度(或氣膜阻力)和液相擴散速度(或液膜阻力)的影響。工程上常用加強氣液兩相的擾動來氣膜和液膜的阻力，在煙氣脫硫中，瞬間內要連續不斷地凈化大量含低濃度SO2的煙氣，如單獨謀取應用物理吸收，其凈化效率很低，難以達到的排放標準，因此煙氣脫硫技術中大量采用的是化學吸收。
氣體擴散：
對于吸收操作來說，混合氣體中的氣態污染物(SO2)首先要從氣相主體擴散到氣液界面，然后才能由界面擴散到液相主體中。要想提高脫硫液對煙氣中SO2的吸收，必須保持液體界面濃度*小化。實現脫硫液界面濃度*小化有兩個途徑可以做到：
a 不斷更新氣體與液體接觸界面達到液相物，即不斷使含硫濃度低的脫硫液與含硫煙氣接觸。實現SO2氣體在脫硫液中的擴散。
b 增大脫硫液的比表面積，使單位體積內的脫硫液實現比表面積的*大化，忽略SO2在脫硫界面以內(主體中)的擴散和吸收。
4.影響脫硫除塵效率的氣液條件
